中国21.6%，德国16.7%。
中国机床出口超越德国，成为世界第一，而且是大比例领先的世界第一。
这是德国机床制造协会研究全球产业与官方统计数据后，为中国机床业总结出的成绩单，也是一份昭示中国制造业迈入高质量新里程的重要成绩单。
【史诗巨变】
机床，又被称为工业母机，是制造业的核心基石。
小到塑料玩具，大到造汽车、造飞机、造坦克、造航母……没有机床，就没有现代工业制造。
新中国机床产业的发展始于“一五”期间，可以说是最早被重视与支持的产业。在百废待兴的当时，就由其时的一机部二局（机床局）直辖统御，构建了一个由18家重点国企（“十八罗汉”）、8家科研院所（“七院一所”）组成的机床工业体系。
“十八罗汉”也曾长期代表着中国机床行业的最高水平。新中国第一台车床（沈一机）、第一台卧式铣镗床（沈二机）、第一台数控龙门铣（齐二机）、第一台三坐标数控龙门移动式铣床（北一机）……全都是它们的杰作。
改革开放后，国门大开，中国机床业大量引进日、德、美的数控技术，“十八罗汉”也积极展开中外合作，如济一机与日本山崎马扎克、沈二机与德国沙尔曼、齐一机与德国瓦德里希·济根……
中国企业希望以合作缩小与发达同行的差距，外国同行一度也是抱以比较开放的态度。但双方的“甜蜜”很快在中国关税降低，进口机床汹涌进入中国的市场新格局中败下阵来，“十八罗汉”也纷纷变成了“十八落汉”，直到中国加入WTO，制造业井喷，本土机床才迎来所谓的“黄金10年”。
期间，中国机床业行业总产值暴涨10倍，成为全球最大机床生产基地。一大批民营机床企业应运而生，“十八罗汉”中的沈机、大机更在2008年冲进了世界机床企业产值排名的TOP 10。
然而，当中国制造业告别井喷式规模增长，转而走向转型升级的质变进击，整个机床行业也转向更白热化的竞争，依靠规模冲刺起来的中国机床却又再次陷入了巨大困境。包括快速崛起的几家领军企业，也转眼成为衰落最快的反面典型。
2017年11月，大连机床被法院裁定破产重整，债权人申报债权总额达224.22亿元，集团董事长陈永开也在此后被公安部列为A级通缉犯；
2019年，曾经本土第一的沈阳机床走向破产重组，后由中国通用技术集团入主接盘……
数据显示，到2020年上半年，中国机床业规模以上企业的亏存已扩大到24.1%。中国机床业曾经的“四大天王”，老大（沈机）、老二（大机）破产重整，老三（秦川机床）亏得披星戴帽。
而如今距离当时，不过才短短5年。
短短5年，从行业每4家企业就有一家在亏损，成为超越老牌机床强国德国的世界出口第一。中国机床业的发展，可谓是史诗级的巨变。
【痛苦10年】
2010年之前“黄金十年”，2020年业绩雪崩，中间是中国机床的痛苦10年。
痛苦的根源在于4个字：大而不强。
大而不强的首因是技不如人，技不如人的关键又是，对坚持自主创新的认识不足与路径依赖。
新中国成立之初，面对国际市场的封锁，纵然一穷二白，“十八罗汉”们也是各有突破，但改革开放后，外资涌入，拿来主义，大家对怎么得到技术有了不同看法。其中的惨痛教训便是，曾经以为可以市场换技术，与人合作便能坐享人家技术。
和汽车等行业一样，中国机床也曾试图走出一条市场换技术的研发之路，并且有过内外合作的甜蜜期，但最终，都失败于国外的技术封锁。
1996年，沈机耗资上亿元，引入美国桥堡的数控技术，但外方发来一个源代码数据包，却不告知核心技术及使用原理，由此开发的数控机床成了废品。
1999年，大连光洋进口日本机床时，日方强加了一串“霸王条款”：装机地点、用途要限定；擅自挪动机床，会被自动锁死，机床直接变废铁。
2005年，沈机买下德国希斯，以为技术到手。没想到，德国法律规定，“本土知识不得外移”；五轴以上机床技术更对中国禁运。2007年，沈机打算用6000万欧元买下数控系统源代码，但专家一论证，解读要5年，产业化再5年，技术都过时了。
技术引进与合作走不通，摆在中国企业面前的，只剩下自主研发一条路。然而，这条路却非常艰难：凡是中国不能自主制造的，国外品牌便高价出售或禁售；凡是中国实现自主突破的，国外企业立刻低价倾销，让中国企业巨额的研发费用打水漂。
两招之下，中国机床行业长期被按在地上摩擦，其经历在不少产业人心中都堪称耻辱。大量中小民营机床企业陷入低端混战，企图打破国外垄断的大型企业，也一度陷入越创新、越破产的困局。
关键时刻，一些企业的自身发展战略、经营管理策略，经营体制未能匹配市场竞争的要求，甚至与产业规律背道而驰，也进一步令雪上加霜。
机床业是高技术门槛、强调专业分工，而且需要长期积累的典型，日本发那科、德国西门子等企业都是长期集中力量，聚焦做单一领域的冠军。而不少中国机床企业有了一定的成绩就开始贪大求快，沈机、大机都是因此走入“万劫不复”的艰难处境。
比如，完成了混合所有制改革的大连机床，不但打着“像造汽车一样造机床”的口号大干快上，还造假骗贷融资，最终捅出数百亿债务窟窿，董事长也被通缉。
机床企业自身原因之外，本土市场环境一度也成为制约中国机床企业创新发展的一大短板。
一些制造企业宁愿高价买外资机床产品，也不愿意低价买本土机床企业的产品，导致这种结果的很大原因的确是本土机床产品在技术和品质上的差距。
但这种市场倾向也更加限制了本土机床企业的发展：即便研发出更好产品也得不到应有的市场，没有市场的支持就无法有资本去继续研发创新。
技术创新不足，战略与经营不当，市场环境不佳，让中国机床备受制约，疼痛了10年，但也让中国机床痛定思痛，痛而求变。
【新质蝶变】
当中国机床因为核心技术缺失整体陷入困顿，突破的力量也正破土而出，雨后春笋。
2013年，在国家科学大会上，兵器工业旗下的武汉重型机床集团，凭借七轴五联动重型机床，斩获国家科技进步二等奖。
这部最大加工直径8.5米、承重160吨、定位精度0.025毫米的国之重器，历时10年打造，能将巨型螺旋桨的声响，控制得与安静大洋的背景噪音不相上下。
这重大破局，除了武重自身的长期攻坚投入，也还有华中数控、大连光洋等机床产业企业并肩前行，抱团破局的奋斗与创造。
数控系统被称为机床的“大脑”，是制造业智能化的核心基础部件。由华中科技大学孵化而出的华中数控，成立之初便立下使命“用中国‘大脑’，装备中国制造”。
如今，它不但激活了武重的战略重器，更在军工、航天、汽车、造船等高端制造领域大显身手，而且还创新出全球首款嵌入AI芯片的智能数控系统。
2025年，华中数控打造的全球首台具备自主学习能力的“华中10型”数控系统，更凭借能将复杂零件编程时间从30分钟缩短至3分钟的业绩，刷新了整个数控行业的AI高度。
大连光洋，则是民企中的大国利器。20多年来，它在董事长于德海“不想受制于人，有些东西就必须自己造”这一朴素理念下，通过“破产式”研发，从软件干到硬件，在数控系统、关键零件、机床整机的全产业链上一次次填补中国空白。
包括曾经破产重组的沈阳机床，如今也不但在技术突破之下迎来新生，而且还在技术创新路径上“创新”。如与东方电气、通用技术集团合作打造“场景牵引、联合研发”的新模式，一起攻关高端五轴联动数控机床。
包括空调大王格力也正悄悄成为机床大王。如今，由其自主创新的全球顶尖水平的“高速双五轴龙门加工中心”，已装备到新能源汽车等产业，并获得日内瓦发明展金奖，成为行业细分出货量前三的重磅产品。
类似的案例还有很多。如：
中科伊贝格机械通过不断研发，实现了“五轴联动双摆铣头”的基本国产化，彻底打破了我国高端数控机床铣头市场依赖进口、受制于人的局面。
同样脱胎于华中科技大学的华工科技，打破三维五轴激光加工机床依赖进口的状况，市场占有率国内70%、位居全球第三；
科德数控以“数控系统+关键功能部件+高端五轴机床”的完整技术链，打造出核心部件自主配套率高达85%，整机国产化率超过90%的高端装备，服务于“大国重器”；
山东大汉智能科技打造出国内首个“智能制造云平台AI大模型”，通过深度学习优化加工路径，让复杂曲面加工效率提升30%，将传统需8小时完成的航空零件缩短至2.5小时……
曾经，技术是中国机床企业长期的痛，如今，它正越来越成为中国机床企业的甜。越来越多的世界首台、世界首创，以及世界最高水准，正在中国机床业诞生然后自我刷新。
技术突破的背后则是整个中国机床的环境与势能大逆转，是此前的不利因素都在变成有利因素。而推动变化的，除了企业自身的奋斗，也更有历史的进程：国家对机床业的不断加码，以及大国博弈之下，整个中国产业链对自主核心技术的置顶。
2009年，我国科技部、工信部启动了“高档数控机床与基础制造装备”重大专项；
2015年国务院印发《中国制造2025》，明确将高端数控机床作为重点突破领域，通过财税支持、技术攻关等具体措施推动产业升级；
2019年，财政部背景、注册资本1472亿的国家制造业转型升级基金成立，该基金的重点关注之一同样是机床，尤其是高端核心技术的突破；
同样重要的还包括，2019年开始，我国《进口不予免税的重大技术装备和产品目录》开始不断增加机床产品和零部件的种类。
比如，以前进口大于四轴的中高端数控激光加工机床可以免税，但从2019年开始都要征收进口税了。
国家大力支持，企业充分自觉之下，整个自主创新的供给与需求大环境都被改善，中国机床企业越发重视自主创新与工匠精神，其创新技术和产品越发得到市场支持，市场越支持业绩越好，业绩越好便越有实力去进一步创新的良性循环开始建立。
而中国科技水平和制造业的整体提升，也为中国机床提供了以开放合作加速各自创新突破，最终以生态式创新实现整体超越的创新质变。如今，中国一个国家便消费了全球1/3的机床产品，巨大的市场规模之外，无论消费电子、新能源、新能源汽车，还是舰船、航空航天等中国先进产业，对产业链自主安全的追求，也都对中国机床的发展历史契机。
2023年，作为“十八罗汉”硕果之一的济南二机床集团，站上了营收百亿的历史新高点，而其成功的关键因素，就是中国新能源汽车为长期对准汽车冲压线冲锋的它提供了巨大市场机遇。
如今，无论赛力斯、吉利、比亚迪，还是小米、蔚小理，乃至各大传统汽车制造厂，中国汽车大厂的冲压生产线上，都有济南二机的装备。
事实上，中国机床产业的整体产能规模已连续14年成为世界第一，从2010年代开始，中国机床产业缺的便不只是规模。所以，2025中国机床出口世界第一，真正的突破，也不在于规模的领先，而是在于质的蝶变。
高端数控机床是全球机床的核心价值所在，中国机床在这一领域的表现，也充分印证着技术突破所带来的新质蝶变：
到2025年，中国国产高端数控机床系统的市占率已较2020年翻倍至28%，尤其重要的航空航天领域，其五轴机床国产化采购比例更首次突破了60%，而在中国机床出口世界第一的2025年，中国高端数控机床进口金额则同比下降13.2%。
一升一降，世界第一、国产高端数控机床系统的市占率翻倍，这些成绩令人鼓舞。然而，即便翻倍，即便出口世界第一，国产高端数控机床系统的市占率还才28%，也在告诉我们：
中国机床依然在高端核心领域有着巨大差距。
差距就是空间，打得一拳开，还有百拳开。
技术的突破，产业的发展，从来都不是孤立的，而是整个国家力量的积累与爆发，当中国技术与产业整体加速新质蝶变，已经站上新台阶的中国机床，也必将化差距为机遇，化机遇为传奇。
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